Czas realizacji projektu zależy od złożoności produktu oraz wymagań technicznych. W większości przypadków standardowy cykl rozwoju projektu wynosi od 3 do 5 miesięcy i obejmuje pełny proces od koncepcji projektu i opracowania oprzyrządowania po walidację i przygotowanie do produkcji seryjnej.

Zapewniamy wsparcie w projektowaniu na każdym etapie procesu, obejmujące optymalizację konstrukcji, symulację procesów oraz integrację urządzeń. Nasz zespół inżynierów wykorzystuje modelowanie 3D CAD, analizę elementów skończonych CAE, wizualną symulację VC oraz wirtualne uruchamianie VR, tworząc w pełni cyfrowy proces badań i rozwoju obejmujący wszystkie etapy od weryfikacji koncepcji po produkcję seryjną. Przykładowo, podczas opracowywania lekkich elementów rurowych podwozia dla klienta z branży pojazdów elektrycznych symulacja CAE umożliwiła optymalizację rozkładu materiału, co pozwoliło zmniejszyć masę komponentu o około 20%, przy jednoczesnym zachowaniu standardów bezpieczeństwa zderzeniowego. Dodatkowo opracowane przez nas urządzenia produkcyjne, takie jak systemy hydroformowania, mogą być dostosowane do specyficznych wymagań klientów w zakresie formowania i dokładności.

Stosujemy zaawansowany ekosystem cyfrowy obejmujący projektowanie, produkcję oraz zarządzanie.

• Projektowanie i symulacja
  SolidWorks, UG (modelowanie 3D), ANSYS (analiza konstrukcyjna), AutoForm (symulacja procesów formowania)
• Produkcja i programowanie
  FASTSUITE (programowanie offline dla sześciosiowych systemów cięcia laserowego), HyperMill (programowanie obróbki pięcioosiowej)
• Zarządzanie produkcją
  SAP ERP, MES – system realizacji produkcji, PDM – zarządzanie danymi produktu
• Cyfrowa fabryka i łączność przemysłowa
  System oparty na technologii 5G oraz przemysłowym IoT, wspierany przez systemy SCADA umożliwiające monitorowanie w czasie rzeczywistym i optymalizację wskaźnika OEE.

Projektowanie i produkcję oprzyrządowania realizujemy samodzielnie w naszym centrum badawczo-rozwojowym oprzyrządowania oraz zakładzie precyzyjnej obróbki. Wykorzystując zaawansowane platformy projektowania oprzyrządowania, takie jak UG NX Mold Wizard, oraz wysokowytrzymałe stale stopowe, zapewniamy długą żywotność narzędzi i stabilną jakość formowania.
Najważniejsze parametry oprzyrządowania obejmują:

• Żywotność narzędzi do 150 ton
• Wydajność pojedynczej matrycy przekraczającą 80 cykli
• Wskaźnik uzysku gotowego produktu powyżej 70%
• Dokładność obróbki utrzymywaną w granicach ±0,01 mm

Dzięki zastosowaniu pięcioosiowych centrów obróbczych, urządzeń EDM, systemów precyzyjnej metrologii (w tym współrzędnościowych maszyn pomiarowych CMM) oraz własnych narzędzi do hydroformowania zapewniamy niezawodne formowanie, jednocześnie ograniczając liczbę operacji spawania i zwiększając wydajność.

Nasze możliwości technologiczne opierają się na 97 przyznanych patentach, w tym 43 patentach wynalazczych, obejmujących hydroformowanie, cięcie laserowe oraz inne kluczowe procesy.

• Konkurencyjność kosztowa
  Samodzielnie opracowane zintegrowane linie produkcyjne kosztują około jednej trzeciej ceny systemów importowanych, a produkcja wielkoseryjna (roczna zdolność produkcyjna przekraczająca 10 milionów sztuk) dodatkowo obniża jednostkowe koszty wytwarzania.
• Zrównoważona produkcja
  Technologie ograniczające spawanie pozwalają zmniejszyć roczną długość spawów o około 20 milionów metrów, a rozproszone systemy fotowoltaiczne umożliwiają oszczędność około 3 milionów kWh energii elektrycznej rocznie, wspierając niskoemisyjną produkcję.
• Szybka reakcja
  Linie produkcyjne typu one-piece flow w połączeniu z cyfrowym zarządzaniem skracają czas realizacji zamówień o około 30% w porównaniu ze średnią branżową.
• Zaufanie klientów
  Długoterminowa współpraca z producentami OEM, takimi jak BYD, Volkswagen i NIO. W 2024 roku udział w rynku hydroformowanych komponentów podwozia był największy na świecie i wyniósł 16,2%.

Na rok 2024 Motorbacs posiada roczną zdolność produkcyjną na poziomie 10 milionów części, obejmującą hydroformowane elementy podwozia pojazdów elektrycznych oraz kluczowe komponenty rurowe do silników. Produkcja odbywa się na ponad 40 zautomatyzowanych liniach produkcyjnych w zakładach w Ningbo i Anhui.

• Zakład Jiangbei Cicheng: roczna zdolność produkcyjna 3 milionów zestawów elementów podwozia pojazdów elektrycznych
• Zakład Chaohu: dzienna zdolność produkcyjna 15 000 komponentów

Do 2025 roku planowane jest zwiększenie całkowitej zdolności produkcyjnej do ponad 20 milionów sztuk, co ma wzmocnić pozycję firmy jako globalnego lidera w technologii lekkich konstrukcji podwozi.

Stworzyliśmy kompleksowy system zarządzania jakością obejmujący kontrolę materiałów, monitorowanie procesów oraz weryfikację gotowych produktów.

• Certyfikaty: IATF 16949:2016, ISO 14001 oraz inne międzynarodowe certyfikaty systemowe
• Wyposażenie kontrolne: ramiona pomiarowe 3D, spektrometry, systemy testów w komorach solnych oraz liczne platformy kontroli precyzyjnej umożliwiające pełną kontrolę składu materiału, dokładności wymiarowej oraz odporności korozyjnej
• Kontrola procesów: wizualna kontrola AI oraz pomiary laserowe online zapewniają stabilną jakość przy założeniu produkcji bez wad
• Ciągłe doskonalenie: metody Lean Manufacturing oraz Six Sigma wspierają stałą optymalizację procesów. W ostatnich latach wskaźnik jakości produktów wzrósł do 99,8%.