Zhejiang Motorbacs Technology Co., Ltd.
  •   Język
  • Strona Główna
  • Produkty+
  • O nas+
    • Profil firmy
    • Serwis i wsparcie
    • FAQ
  • Możliwości+
    • Nasza infrastruktura
    • Kontrola jakości
  • Badania i rozwój (R&D)
  • Realizacje
  • Wideo
  • Kontakt
  • Badania i rozwój (R&D)
Badania i rozwój
Utworzenie Centrum Technologicznego Motorbacs
Utworzenie Centrum Technologicznego Motorbacs

Centrum Technologiczne Motorbacs zostało utworzone w kwietniu 2022 roku i obecnie liczy ponad 80 specjalistów. Struktura organizacyjna obejmuje dwa główne działy: Dział Projektów oraz Dział Technologii Inżynieryjnej.

Dział Projektów obejmuje sekcję przeglądu projektów, sekcję rozwoju nowych projektów, sekcję projektów produkcji seryjnej oraz sekcję rozwoju dostawców. Dział Technologii Inżynieryjnej obejmuje sekcję modelowania i analiz, sekcję technologii oprzyrządowania i form, sekcję oprzyrządowania i przyrządów kontrolnych, sekcję planowania linii produkcyjnych, sekcję inżynierii produkcji, sekcję wdrażania procesów i standardowych kosztów oraz sekcję testów i laboratoriów.

Centrum Technologiczne integruje wiele kluczowych funkcji, w tym projektowanie produktów, symulacje i rozwój prototypów; projektowanie, symulację i produkcję oprzyrządowania; projektowanie, symulację i wdrażanie linii produkcyjnych; rozwój nowych projektów; zarządzanie projektami produkcji seryjnej; monitorowanie projektów; zarządzanie kosztami oraz rozwój zasobów. Pełni rolę kompleksowego centrum innowacji i stanowi główny motor ciągłego rozwoju technologicznego.

  • Możliwości projektowe
  • Możliwości projektowe
  • Możliwości projektowe
  • Możliwości projektowe
Możliwości projektowe

Posiadamy doświadczony zespół inżynierów specjalizujących się w projektowaniu oprzyrządowania oraz przyrządów kontrolnych. Do tej pory zaprojektowano ponad dwieście zestawów form i przyrządów kontrolnych dla projektów belki skrętnej podwozia oraz wahaczy wzdłużnych. Zespół posiada wysokie kompetencje w zakresie analizy CAE, modelowania 3D oraz zaawansowanych technologii projektowania powierzchni.
Obecne możliwości produkcji oprzyrządowania obejmują trzy bramowe centra obróbcze, dwa wysokowydajne centra frezarskie, dwadzieścia cztery pionowe centra obróbcze, cztery tokarki CNC oraz trzy maszyny do cięcia drutowego. Dzięki tym zasobom wszystkie procesy obróbki i produkcji oprzyrządowania oraz przyrządów mogą być realizowane wewnętrznie, z wyjątkiem obróbki cieplnej oraz obróbki pięcioosiowej.

Rozwój produktu: hydroformowanie
  • Rury spawaneRury spawane
  • Gięcie rur Gięcie rur
  • Formowanie wstępneFormowanie wstępne
  • HydroformowanieHydroformowanie
  • Cięcie laseroweCięcie laserowe
  • KontrolaKontrola
Analiza CAE hydroformowania
  • Analiza CAE hydroformowania
  • Analiza CAE hydroformowania
  • Analiza CAE hydroformowania

Proces produkcji wysokowytrzymałych i lekkich rurowych elementów podwozia samochodowego obejmuje produkcję rur spawanych, gięcie rur, formowanie wstępne, formowanie pod wysokim ciśnieniem wewnętrznym (hydroformowanie), cięcie laserowe oraz końcową kontrolę jakości. Każdy etap realizowany jest zgodnie z niezależnymi i rygorystycznymi specyfikacjami technologicznymi. Dzięki ponad dziesięciu latom doświadczenia technologicznego opracowano kompletny zestaw kluczowych technologii objętych własnymi prawami własności intelektualnej.

  • Analiza CAE wytrzymałości i trwałości form hydroformowania
  • Odkształcenie formy wynosi około 0,13 mm przy ciśnieniu formowania 250 MPa
  • Przy ciśnieniu wewnętrznym 250 MPa maksymalne naprężenie formy wynosi około 720 MPa
  • Rzeczywista granica plastyczności materiału formy musi być większa niż 1,5 × 720 MPa, aby zapewnić odpowiedni margines bezpieczeństwa i trwałość eksploatacyjną
Analiza CAE procesu spawania
  • Analiza CAE hydroformowania
  • Analiza CAE hydroformowania
  • Analiza CAE hydroformowania
  • Możliwości spawania rur
  • Granica plastyczności ≤1000 MPa
  • Grubość materiału ≤6 mm
  • Średnica rury ≤140 mm
  • Tolerancja średnicy ±0,15 mm
  • Tolerancja długości ±0,25 mm
Badania właściwości i analiza metalograficzna rur spawanych
Badania właściwości
Badania właściwości

Badania właściwości – próba spłaszczania / próba rozwalcowania

  • Standard firmowy próby spłaszczania: odległość między płytami dociskowymi po spłaszczeniu < 2T + 1 mm
  • Wymaganie normy krajowej: odległość między płytami = 1/3 średnicy zewnętrznej rury
  • W obu przypadkach spoina nie może wykazywać pęknięć, rozwarstwień ani uszkodzeń spoiny.
  • W próbie rozwalcowania pobiera się odcinek rury o długości 200–300 mm i wykonuje próbę kołnierzowania 180° przy użyciu specjalnej formy.
  • Podczas rozwalcowania ściany rury nie może wystąpić pękanie ani rozrywanie spoiny.
Badania metalograficzne

Badania metalograficzne - Linia przetopienia

  • Wymagania dotyczące szerokości linii przetopienia
    Japonia (Nippon Steel): 0,02–0,20 mm
    Niemcy: 0,02–0,12 mm
    Korea PSP: 0,05–0,30 mm
  • Standard kontroli firmy
    Szerokość linii przetopienia kontrolowana w zakresie 0,02–0,11 mm
    Obserwacja przy powiększeniu 100×
  • Metallographic
  • Metallographic

Kąt linii strukturalnej

  • Wymagania dotyczące kąta struktury
    Japonia (Nippon Steel): 40°–70°
    Niemcy: ściana wewnętrzna 60°, ściana zewnętrzna 65°, różnica ≤ 10°
  • Standard kontroli firmy
    Kąt struktury w strefie spoiny kontrolowany w zakresie 50°–70°
Technologia gięcia
Proces gięcia

Proces gięcia

  • Kąt: 13-osiowe, w pełni serwonapędowe gięcie rur zapewnia dokładność kąta 0,05° oraz dokładność podawania 0,05 mm
  • Okrągłość: wielordzeniowe podparcie trzpieniowe z synchronizowanym smarowaniem podczas gięcia zapewnia stabilną okrągłość
  • Pocienianie: skoordynowane sterowanie gięciem, popychaniem pomocniczym i ruchem trzpienia, wraz z kompensacją podawania i synchronizowanym smarowaniem; stopień pocienienia ≤ 10% przy promieniu gięcia 1,5D
  • Formowanie: dokładność przestrzennego konturu geometrycznego kontrolowana w zakresie ±0,5 mm
Możliwości obróbcze

Możliwości obróbcze

  • Granica plastyczności >350 MPa do ≤980 MPa
  • Grubość materiału >1,0 mm do ≤6,0 mm
  • Średnica zewnętrzna >30 mm do ≤127 mm
  • Stopień pocienienia <10%
Formowanie wstępne

Formowanie wstępne

  • Zmiana średnicy: nominalna zmiana średnicy ≤ −1 mm
  • Kontur formowania: odchylenie ≤ 0,4 mm po dopasowaniu do profilu formy hydroformowania
  • Dokładność pozycjonowania: dokładność położenia końca rury ±0,5 mm zapewnia stabilną pozycję podawania podczas hydroformowania
  • Pocienianie: podczas prasowania stosowane jest smarowanie zapewniające prawidłowy przepływ materiału, zapobiegające negatywnemu wpływowi na grubość ścianki i zapewniające korzystne warunki dla kontroli pocienienia podczas hydroformowania
Hydroformowanie

Hydroformowanie

  • Dokładność podawania podczas formowania
    Dokładność przesunięcia podawania: 0.01 mm
    Dokładność roboczego podawania : 0.02 mm
  • Dokładność ciśnienia w procesie produkcji
    Różnica synchronizacji między podawaniem a ciśnieniem wewnętrznym: 0.002 s
  • Dokładność wykrawania w formie
    Czas reakcji wykrawania względem osi ciśnienia i podawania: 0.002 s
    Dokładność średnicy otworu : ≤ 0.2 mm
    Dokładność rozstawu otworów : ≤ 0.4 mm
  • Dokładność formowania elementu
    Dokładność profilu: ≤ 0.4 mm
    Stopień pocienienia: < 15%
Cięcie laserowe

Cięcie laserowe

  • Sterowanie dwukanałowe umożliwia całodobową pracę systemu cięcia laserowego
  • Powtarzalność pozycjonowania każdej osi: ±0,02 mm
  • Maksymalna prędkość ruchu osi: 120 m/min
  • Maksymalne przyspieszenie osi: 1G
  • 16-osiowe w pełni serwonapędowe sterowanie z synchronizacją 6 osi podczas obróbki laserowej
  • Obsługa symulacji ruchu obróbki w trybie online i offline
  • Wysoka dynamika, wysoka wydajność i wysoka moc obróbki laserowej
Skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji lub otrzymać wycenę
Porozmawiaj z naszymi ekspertami
  • Części podwozia samochodowego
  • Urządzenia do obróbki rur metalowych
    1. Elementy ramy pomocniczej formowane metodą hydroformowania
    2. Elementy ramy pomocniczej formowane metodą hydroformowania Hydroformowane rurowe komponenty do ram pomocniczych i systemów podwozia samochodowego Więcej informacji
    1. Hydroformowane podłużnice ramy i poprzecznice BOF
    2. Hydroformowane podłużnice ramy i poprzecznice BOF Hydroformowane komponenty podwozia do konstrukcji typu body-on-frame stosowanych w pojazdach terenowych i ciężkich zastosowaniach transportowych Więcej informacji
    1. Rury do amortyzatorów CDC
    2. Rury do amortyzatorów CDC Precyzyjne komponenty rurowe do amortyzatorów CDC (Continuous Damping Control) w samochodowych układach zawieszenia Więcej informacji
    1. Aluminiowe komponenty sprężyn pneumatycznych
    2. Aluminiowe komponenty sprężyn pneumatycznych Precyzyjne aluminiowe tłoki i obudowy do samochodowych systemów sprężyn pneumatycznych Więcej informacji
    1. Giętarka CNC do rur
    2. Giętarka CNC do rur
    1. Prasa CNC do hydroformowania rur
    2. Prasa CNC do hydroformowania rur
    1. Dwustanowiskowa wycinarka laserowa 3D
    2. Dwustanowiskowa wycinarka laserowa 3D
    1. Linia produkcyjna do spawania laserowego rur (linie produkcyjne rur i przewodów)
    2. Linia produkcyjna do spawania laserowego rur (linie produkcyjne rur i przewodów)
Zhejiang Motorbacs Technology Co., Ltd.
admin@motorbacs.com
motorbacs@gmail.com
+86-15726800888
Urządzenia do obróbki rur metalowych
  • Giętarka CNC do rur
  • Prasa CNC do hydroformowania rur
  • Dwustanowiskowa wycinarka laserowa 3D
  • Linia produkcyjna do spawania laserowego rur (linie produkcyjne rur i przewodów)
  • Urządzenie do inspekcji 3D z wykorzystaniem skanowania laserowego
  • Frezarka CNC
Części podwozia samochodowego
  • Elementy ramy pomocniczej formowane metodą hydroformowania
  • Hydroformowane podłużnice ramy i poprzecznice BOF
  • Rury do amortyzatorów CDC
  • Aluminiowe komponenty sprężyn pneumatycznych
  • Metalowy akumulator mieszkowy
  • Metalowe rury do silników samochodowych
Przydatne linki
  • Profil firmy
  • Nasza infrastruktura
  • Kontrola jakości
  • Serwis i wsparcie
  • FAQ